Dommages et prévention de l'écorchage des emballages et des encres d'imprimerie

Dommage et prévention de la formation de peau sur les emballages et l'encre d'impression

En raison de la peau formée par le stockage de l'encre et du pelage qui se produit avant ou pendant l'impression, cela pose souvent des problèmes sans fin aux entreprises d'emballage et d'impression, et augmente également les coûts de production de près de 1 ‰. Ce type de défaillance est causé par l'oxydation de l'huile végétale ou la volatilisation des solvants organiques due au contact de la surface de l'encre d'impression de l'emballage avec l'air pendant le processus de stockage ou d'impression, entraînant la polymérisation du système d'encre et la formation d'un gel - communément appelé la structure de l'encre d'impression. Peau. Difficile à reconstituer après croûtage, il est généralement jeté.

On sait que lorsque la concentration d'encre d'imprimerie atteint une certaine valeur, sa surface sera recouverte d'une couche de molécules. À ce moment, même si du solvant ou de la graisse est utilisé pour réduire la concentration d'encre, la surface qui a été incrustée (gel) sera également recouverte. Plus aucune molécule ne peut être logée. Après qu'une telle panne se soit produite, non seulement cela cause des problèmes d'impression, mais cela provoque également un grand gaspillage de matériaux. On estime que 1‰ est gaspillé pour les légers, et près de 1% pour les lourds. Cette consommation tangible ajoute une lourde charge économique aux entreprises d'emballage et d'impression. Afin d'éviter l'apparition de tels phénomènes, les producteurs d'encre ou les opérateurs d'impression utilisent généralement des tuyaux manuels ou placés en polyéthylène pour remuer et ajouter des agents anti-peaux à la rescousse, dont le but n'est rien de plus que de réduire les coûts d'impression au minimum. Sur la base de l'expérience et des observations accumulées au fil des ans, l'auteur présente les méthodes et les mesures pour prévenir l'écaillage des emballages et des encres d'impression pour la référence des autres lecteurs.

1. Mesures prises après l'emballage et l'encroûtement de l'encre d'impression

Comme nous le savons tous, lorsque l'encre dans l'encrier forme une couche de film en raison du séchage de la surface pendant le processus d'impression, soit un dispositif d'agitation est placé, soit l'encre est simplement versée, sinon le film adhérera au rouleau, et le résultat sera Rendre la mise en page inégale, entraînant la contamination de marques de couteau aléatoires sur le produit imprimé. Les raisons en sont que l'industrie de l'encre a tendance à : (1) l'encre sèche trop vite ; (2) la fluidité de l'encre est mauvaise ; (3) la précipitation d'encre a séché. Cependant, je ne sais pas si ce phénomène est causé par le grand gradient de volatilisation, d'évaporation ou de séchage oxydatif du système d'encre, alors que l'industrie de l'imprimerie estime que la structure du seau d'encre ou de l'encrier de l'encre n'est pas bonne , résultant en une partie stagnante non coulante, du séchage. L'air qui s'échappe de la machine sèche la surface de l'encre ou l'air chaud souffle l'encre dans l'encrier. Bien qu'il y ait des opinions différentes, autour de l'occurrence de ce phénomène, les imprimeurs adoptent généralement les méthodes suivantes : (1) Ne pas utiliser d'encre qui sèche trop vite ; (2) Ajouter un solvant à séchage moyen et lent ; (3) Remplacez l'encre détériorée (c'est-à-dire d'une mauvaise fluidité à une excellente fluidité); (4) continuer à remuer dans l'encrier ; (5) placez un couvercle supérieur fermé sur le conduit d'encre; (6) ajustez l'angle de soufflage d'air chaud. Généralement, les personnes ayant une expérience d'impression et du bon sens, lorsque la vitesse de séchage est trop rapide, ou la concentration d'encre est trop légère, ou le débit est faible, ou la thixotropie de l'encre est grande, ou l'encre est statique, ils prendront la méthode d'augmenter la vitesse de la machine d'impression, ce qui non seulement empêche l'encre. Elle peut être séchée sur la plaque d'impression à l'avance, et elle peut surmonter la peau formée par l'emballage et la formation du film d'encre d'impression, et éliminer la défaillance du motif des graphiques et texte.

2. Emballage stable et graphiques d'encre d'impression et qualité du film texte

Il peut contrôler la polymérisation radicalaire, le séchage ou la volatilisation du solvant du film d'encre de l'emballage et de l'encre d'impression, ainsi que l'effet actif de l'oxydation, de manière à atteindre l'objectif d'empêcher la formation de peau. Cependant, cette fonction de contrôle doit être basée sur les besoins, sans affecter le taux de séchage des graphiques imprimés et la formation du film de texte, ni affecter les performances et la qualité du produit d'encre, qui est la norme minimale pour la fabrication d'encre. Pour y parvenir, je recommande les trois méthodes suivantes :

Méthode 1 : Ajouter un antioxydant et un retardateur. Dans le système d'encre d'impression, la fonction de l'ajout d'antioxydants ou de retardateurs est d'empêcher la génération de radicaux libres lors du processus d'emballage et d'impression de graphiques et de textes, de manière à interrompre l'oxydation et la volatilisation du film d'encre. Une fois que le solvant s'est évaporé en très peu de temps, le processus d'oxydation de l'huile sera également réduit et les radicaux libres générés par l'encre continueront à polymériser pour former un film (comme la série de produits de Tianjin Lisheng Chemical Factory ).

Méthode 2 : Ajoutez une barrière anti-oxygène. La paraffine liquide appelée barrière à l'oxygène est ajoutée à l'encre d'impression d'emballage, et la vapeur générée est remplie entre les barils d'encre, les canettes et les boîtes pour former une barrière à l'oxygène (film), empêchant ainsi efficacement la pression de vapeur Et il est facile de volatiliser le solvant dans le système d'encre.

Méthode 3 : Ajouter un agent complexant. Utiliser des composés oxime (méthyléthylcétoxime, butyraldéhyde oxime, cycloéthylcétone oxime hydroquinone, etc.) pour contrôler l'activité du siccatif dans le système d'encre, et jouer le rôle de retarder ou d'empêcher la formation de peau.

Pendant longtemps, les encres d'emballage et d'impression ont été ajoutées avec des agents anti-peau (c'est-à-dire des inhibiteurs de polymérisation) pendant plus de 50 ans. Au cours des 40 dernières années, les phénols ont été principalement utilisés, tandis que l'acide benzoïque est utilisé dans les encres, ce qui est plus élevé que les premiers. Le coiffage au solvant à point d'ébullition permet d'économiser du temps et des efforts. Parce que le composé phénolique lui-même est un donneur de protons, il peut générer des radicaux libres de peroxyde pendant la réaction d'oxydation, générer du ROOH et en même temps former un radical libre antioxydant stable, capturer des radicaux libres actifs et mettre fin à la réaction de polymérisation oxydative - Peau de l'encre d'impression est empêchée.

Avec le développement de la science et de la technologie, ces dernières années, après avoir utilisé des composés d'oxime comme agents anti-peau d'encre, il a été constaté que le butyraldéhyde et le méthyléthylcétoxime ont le meilleur effet sur la prévention de la peau d'encre. Certains fabricants d'encres et opérateurs d'emballage pensent que les oximes sont plus efficaces pour empêcher la gélification que les composés phénoliques traditionnels. Dans les années 1980, mon pays a développé avec succès pour la première fois un agent anti-peau à base de méthyléthylcétoxime. Après l'avènement du butyraldéhyde oxime, l'application et l'effet de notre pays ont atteint le niveau avancé du monde.

3. Champ d'application et précautions de l'agent anti-peau

Oxydation des encres d'emballage et d'impression, en particulier le taux de volatilisation des solvants, des huiles de résines modifiées, des pigments utilisés, des charges, du dosage des siccatifs, de la température et de l'humidité de l'environnement de stockage des produits d'encre finis, etc. Par conséquent, lors de l'utilisation de l'agent anti-peau ( agent gélifiant), les facteurs ci-dessus doivent être pris en compte, et la situation de base de sept aspects tels que la quantité d'addition doit également être prise en compte :

1. Le montant de l'addition. Généralement, il est calculé en fonction du matériau de l'encre (car le composant principal de la croûte est la principale matière première de l'encre) ou de la quantité totale d'encre d'impression d'emballage, et l'influence d'autres composants doit également être prise en compte. Habituellement, le montant de l'addition est compris entre 0.1-0.3 %. En raison de la différence de température et d'humidité tout au long de l'année, la vitesse de sa croûte est différente. Par conséquent, il est de 0,1 % en hiver, de 0,3 % en été et de 0,2 % au printemps et en automne. Il est scientifique de dépendre des ingrédients de la formule.

2. Taux de séchage du film d'encre. Qu'il s'agisse du taux d'oxydation ou de volatilisation à température ambiante ou du taux d'évaporation, nous avons prouvé dans la pratique que dans l'encre d'impression offset à base de résine alkyde, la quantité de méthyléthylcétoxime est généralement de 1 %. Bien que la vitesse de séchage soit légèrement plus longue, il est toujours emballé et imprimé. dans les normes spécifiées. En effet, le complexe formé par l'auxiliaire et le siccatif perd temporairement son activité. Par conséquent, il est différent du principe traditionnel consistant à utiliser des composés phénoliques pour capturer les radicaux libres actifs afin de terminer la réaction de polymérisation. Il a peu d'effet sur la vitesse de séchage. Si le dosage est trop important, le temps de volatilisation sera prolongé et la désintégration du complexe sera trop lente, ce qui affecte souvent la vitesse de séchage de l'emballage et la formation du film d'encre d'impression.