Comment résoudre l'erreur de séparation des couleurs du tube de papier en carton blanc

Jul 13, 2023

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Une excellente qualité d’impression commence par une excellente séparation des couleurs.

Les sérigraphes se plaignent souvent de la qualité des séparateurs de couleurs dans le centre de sortie, ils ont très mal à la tête des résultats imprévisibles de la photocomposeuse, et dès que les erreurs de séparation des couleurs augmentent immédiatement le coût. Les principales plaintes concernaient la couleur décalée, sombre et terne, ainsi que d’autres problèmes.

Pourquoi? Tout d’abord, le centre d’exportation en est responsable ; Deuxièmement, le fabricant d’encre est également responsable de ne pas obtenir la couleur souhaitée. La discussion de ces problèmes peut être décrite comme banale, cet article analyse certains problèmes courants de séparation des couleurs et propose une solution correcte.

Ici, nous n’attribuons pas entièrement le problème de séparation des couleurs au personnel de production prépresse ou aux fournisseurs d’encre, mais identifions d’autres raisons. Grâce à une meilleure compréhension de la relation entre le manuscrit, le film, le pochoir et l'atelier d'impression, nous avons une meilleure compréhension et confiance dans la solution du problème de séparation des couleurs et en tirons plus de bénéfices.

Avoir un concept global

Il y a un vieux dicton, "vous récoltez ce que vous semez, vous récoltez ce que vous semez", il en va de même pour la séparation des couleurs, si le manuscrit original ou l'image numérisée n'est pas transmis au début, le résultat ne peut qu'empirer et pire. Les problèmes courants incluent :

1. Faible résolution de fichier ;

2. Fichiers initialement stockés au format JPEG ;

3. L'image a été convertie du mode RVB au mode CMJN ;

4. Image basée sur un fichier de description de couleur ICC inapproprié ;

5. Les images sont numérisées à partir d'imprimés ;

6. Le document QuarkXPress ou Illustrator contient un grand nombre de fichiers EPS avec des attributs différents ;

Sept. Les fichiers insérés proviennent de différentes versions du logiciel et le programme utilise différents paramètres de gestion des couleurs.

Tout cela vous désavantage car il est difficile de déterminer quel facteur entraîne une baisse de la qualité des séparateurs de couleurs. Cela rend la gestion du processus de production trop incertaine.

Il n’y a pas de réponses claires à ces questions. Les imprimeurs peuvent dire qu’ils doivent faire ce qu’on leur donne, ce qui est vrai, mais s’ils sont laissés à leur sort, ils ne se plaindront pas trop des problèmes qui surviennent et n’obtiendront pas la meilleure qualité de produit. Il peut être possible d'éditer et de corriger chaque fichier à un coût plus élevé, mais cela ne sert souvent à rien.

Si la qualité de l’image elle-même n’est vraiment pas très bonne et que vous souhaitez obtenir une qualité satisfaisante, comment procéder ?

Lorsqu'un fichier numérique est livré pour séparation des couleurs, il doit avoir la bonne résolution et le bon format conformément aux normes de l'entreprise. Une fois le processus terminé, l'atelier doit également rééditer et corriger le fichier. Peut-être que l'image corrigée ne semble pas idéale en apparence, mais les données de séparation des couleurs obtenues sont correctes et correspondent aux exigences de couleur.

De plus, il est nécessaire de savoir ce qui est de bonne qualité, et lors de la réception de séparateurs de couleurs, il est nécessaire de comprendre clairement ce qu'est un séparateur de couleurs de haute qualité et ce qu'est un séparateur de couleurs de mauvaise qualité. C’est un aspect que les sérigraphes négligent souvent.

Avant d'imager les plaques positives sur la plaque d'écran, il est nécessaire de mesurer les données positives pour s'assurer qu'elles sont correctes. Voici les principes minimaux pour garantir la qualité :

1. Le Dmax minimum dans la zone du champ noir est de 3,75 (mesure requise par densitomètre à transmission).

2. Les points de points imprimables minimum et maximum sont définis dans la zone de contrôle qui peut être mesurée (nécessite une mesure par densitomètre à transmission) ;

3. Le transfert de points est terminé. Cela peut être déterminé en regardant le point 50 % (ton moyen) pour voir s'il est en forme d'ovale ou de losange. S'il est rond ou carré, il y a un problème (une petite loupe 10x ou plus est nécessaire) ;

4. L'angle net doit répondre aux exigences. Ils peuvent être vérifiés avec des déterminants d'angle d'écran couleur ou bêta. Assurez-vous d'éviter 0 degrés, 45 degrés ou 90 degrés comme angle net, ces angles sont plus susceptibles de produire du moiré que les autres angles ;

5. Le nombre de câbles réseau en demi-teinte doit répondre aux exigences. Comptez les lignes de 50 % des points avec une loupe. Vous pouvez acheter une petite loupe 10x avec des réticules calibrés pour mesurer le nombre de lignes à moins de 0,1" et multiplier par 10 pour obtenir le lpi ;

6. L’image finale doit être de la même taille que celle demandée par le client.

La raison pour laquelle ces six facteurs sont spécifiquement demandés est qu’ils sont souvent erronés. Le nombre de lignes, les coins et les formes de points entrent souvent en conflit avec ce que de nombreuses sociétés de services proposent à leurs clients, ce qui signifie qu'elles doivent souvent donner des instructions spéciales pour modifier les paramètres par défaut de RIP lors de l'envoi. Ces instructions sont faciles à ignorer.

Le problème du dimensionnement correct vient de la redéfinition de la taille de sortie ou de l'agrandissement direct du fichier intermédiaire jusqu'à la taille du fichier final. Il est nécessaire de vérifier les dimensions avant impression et impression. La taille de l'image est due à la séparation des couleurs des différentes versions de l'image, de sorte que la taille dévie souvent et que la mauvaise version du fichier est transmise par inadvertance jusqu'à ce que le client le découvre enfin, ce qui entraînera forcément d'énormes pertes.

Analyse du problème

Lorsqu'une image de séparation des couleurs inappropriée est envoyée à l'imprimerie, la plainte la plus courante est que la couleur imprimée n'est pas cohérente avec la couleur d'épreuvage ou que l'image entière est bonne mais qu'il y a un décalage de couleur dans l'image. Ces problèmes sont difficiles à cerner. Le problème fondamental est que la couleur primaire de la séparation d’image ne correspond pas à la couleur d’impression de la presse à imprimer.

C'est un bon moyen de faire référence à la valeur SWOP, qui est la valeur de couleur d'encre standard de l'industrie de l'impression offset. Ces valeurs de couleur sont souvent utilisées par les fabricants d'encres et les séparateurs de couleurs pour la sérigraphie. Mais comme les normes SWOP sont construites sur la base de l’impression offset, elles ne peuvent pas simplement être utilisées pour la sérigraphie.

Le moyen idéal de créer une séparation des couleurs consiste à utiliser une image RVB bien équilibrée. Les valeurs de chromaticité (L*a*b* ou Yxy) sont utilisées comme conversion intermédiaire lors de la conversion RVB en CMJN.

La mesure nécessite un colorimètre ou un densitomètre à réflexion. Bien que ces appareils soient devenus beaucoup moins chers, ils ne sont toujours disponibles que pour les imprimeurs individuels. Si ces outils ne sont pas disponibles, vous pouvez vous fier aux données et à l'échelle de couleurs fournies par le fabricant d'encre pour correspondre à la valeur de chrominance correcte.

Si vous obtenez un fichier CMJN du client, cela signifie que l'image a été convertie en mode CMJN. Nous pouvons être sûrs que ces valeurs ne correspondent pas aux résultats imprimés, et il y aura certainement un décalage des couleurs. Habituellement, la conversion RVB en CMJN est effectuée dans Photoshop, puis la conversion en CMJN correspondant à l'encre. Cela entraînera une perte de couleur, mais elle sera plus proche de la couleur pouvant être imprimée.

Dans l'épreuvage, on utilise l'épreuvage analogique, par rapport au bloc de couleur du champ, vous imprimerez la couleur qui correspond au bloc de couleur du champ d'épreuvage, si la couleur ne correspond pas, alors le produit imprimé ne doit pas non plus correspondre au produit d'épreuvage.

L'une des principales raisons de l'inadéquation des couleurs est que la sortie de l'épreuvage analogique est effectuée selon l'expansion de points analogique prédéfinie de 20 %. C'est-à-dire que le ton utilisé pour l'épreuvage a été augmenté dans une certaine mesure pour compenser l'expansion des points lors de l'impression. Si l'encre correspond à la couleur du champ en intensité ou en densité, l'effet sur l'impression sera au moins 20 % plus sombre.

C'est pourquoi un densitomètre à réflexion est nécessaire pour garantir que la valeur imprimée est correcte. C’est également l’une des principales raisons pour lesquelles l’épreuvage par simulation n’est pas utilisé en sérigraphie. Cette méthode est simple mais précise. Si vous imprimez une demi-teinte plus grossière (65 lignes/pouce ou moins), l'épreuvage analogique est une meilleure méthode. Avec cette résolution, l’expansion des points de la sérigraphie est proche de l’effet d’épreuvage. Au-delà de 85 lignes/pouce, la fiabilité de l'épreuvage diminue à mesure que le nombre de lignes augmente.

Lorsque la couleur apparaît en couleur partielle, c'est-à-dire que la majeure partie de l'image est bonne mais que le marron ou le gris n'est pas correct, il peut y avoir un problème dans la séparation des couleurs, de sorte que la couleur de l'encre ne correspond pas à la valeur de séparation des couleurs. À ce stade, vous devez revenir au début du processus et revenir en arrière jusqu'à ce que vous trouviez les bonnes informations de couleur.

Le cœur du problème de séparation des couleurs est que Y+M+C n’est pas égal au gris neutre. Autrement dit, la balance des gris n’est pas atteinte, ce qui constitue la partie la plus importante de la séparation des couleurs. Si la balance des gris est déséquilibrée, il est impossible d’obtenir une bonne image.